Фирма-производитель конструкций для установок противопожарной защиты

Изделия, предназначенные для дробеструйной обработки, загрязнены в процессе их изготовления различными маслами, жирами и смазочными материалами, которые заносятся в процесс дробеструйной обработки.Германская фирма-производитель конструктивных элементов инженерного оборудования зданий  занимается нанесением порошковых покрытий, в частности,  на сварные водопроводные трубы, которые затем подвергаются операциям формования. С учетом этого, нанесенные антикоррозионные покрытия должны исполняться таким образом, чтобы адгезионная прочность  покрытия и прочность сцепления лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью сохранялась и в процессе деформации без каких-либо отслоений. Иными словами, окрашиваемая поверхность должна обладать определенной шероховатостью и чистотой.
Ранее дробеструйная обработка была вполне достаточной подготовкой к покраске для профилей, хранившихся под открытым небом и заветренных.

Теперь, после существенного сокращения времени производственного цикла, полуфабрикаты непосредственно с прокатного стана поступают в покраску. Более не допускается продолжительное содержание изделий под открытым небом для обветривания, равно как и их предварительная подготовка. Как следствие, технологические масла и смазки, используемые в прокате металла, заносятся в процесс обработки поверхностей изделий.
В результате этого, вначале изделия замасливают абразивный материал, затем загрязнения «равномерно» распределяются по обработанным поверхностям изделий. Помимо этого, развивается негативная нарастающая цепная реакция собственно в процессе дробеструйной обработки.

Фильтрующий материал в сухом фильтре постоянно забивался и спустя краткое время снижал  скорость воздушного потока в сепараторе дробеструйной установки. Вследствие этого, воздушный сепаратор не справлялся с отбивкой стальной пыли и мелких фракций абразивного материала. Фракционный состав рабочей смеси становится явственно мельче. 

Несмотря на стабильно высокую установленную мощность турбин, производительность съема металла на дробеструйной машине уменьшалось более, чем на 70%. Заданные показатели
чистоты и глубины шероховки (Rz порядка 40 мкм) обработанных дробью поверхностей более не соблюдались.

Таким образом, условия, необходимые для нанесения антикоррозионных покрытий, не выполнялись, что не обеспечивало сцепления покрытия с окрашиваемой поверхностью, необходимого для того, чтобы изделия смогли выдержать последующие после покраски операции формования. Все чаще происходило отслоение нанесенных покрытий, что требовало дорогостоящих дополнительных работ. 

помимо вышеуказанного, нам приходилось констатировать чрезмерный износ узлов и деталей нашего дробеструйного оборудования, связанного с измельчением и повышенным загрязнением абразивного материала, в частности – попутно повреждались и лопасти турбин.
„Благодаря совету нашего поставщика абразивного материала, компании Krampe Harex, мы обратили внимание на новый метод фирмы PantaTec, с тем, чтобы решить вышеописанную проблему“, - рассказывает Fertigungsleiter начальник производственного отдела. „Данный метод предусматривает всего лишь засыпку в абразивный материал порошкообразной присадки, которая отрывает от абразивного материала и связывает жиры и масла“. 

Затем,  посредством обычной системы отсоса пыли и воздушного сепаратора, присадка с налипшими на нее маслами и жирами просто выводится их дробеструйной установки.
Сначала мы провели испытание смачиваемости обработанных поверхностей и определение пенетрации абразивного материала с использованием простой водопроводной воды, с тем, чтобы определить и оценить степень загрязненности металлических поверхностей. 

Далее, мы ввели присадку в абразивный материал в процессе работы дробеструйной машины. Вследствие очень сильного загрязнения, нам пришлось  ввести порядка 10 литров присадки ULTIMATE на наши 3 тонны абразивной смеси.

Уже спустя около 30 минут мы констатировали явное существенное улучшение смачиваемости  обработанных дробью поверхностей.
 Время пенетрации воды в абразивный материал снизилось с начальных 8-ми до 2-х минут, причем сохранялась тенденция к снижению этого показателя. Теперь, в процессе штатной эксплуатации, мы вводим в установку порядка 2 литров присадки в час, за счет чего вполне обеспечивается задаваемая нами мощность реактивной струи и надежное обезжиривание поверхностей.