Эксплуатация дробеструйной установки
в штатном режиме

В процессе эксплуатации дробеструйной установки в штатном режиме производится, как это было описано в материалах выше, постоянный вывод из технологического процесса определенного объема присадки, связывающей в ходе дробеструйной обработки масла и жиросодержащие смазочные материалы, посредством системы воздухозабора и воздушного сепаратора.
В целях стабилизации технологического процесса, надлежит производить постоянную добавку присадки – желательно, в непрерывном режиме.
Обычный расход присадки в процессе эксплуатации дробеструйной установки в нормальном режиме составляет порядка 0,2 – 0,5 л присадки на турбину в час либо, соответственно,  порядка 0,05 – 0,1 л на сопло в час.

В ручном режиме ввода присадки в процесс надлежит обеспечивать хорошее перемешивание присадки с абразивным материалом за счет правильного выбора точки ввода присадки. Такой точкой ввода присадки может служить, например, участок конвейера обратной подачи абразивного материала.
По соображениям надежности технологического процесса в ходе эксплуатации дробеструйной установки в штатном режиме, рекомендуется обеспечить автоматизированный ввод присадки при помощи дозирующего устройства.

Наиболее простым способом обеспечения контроля качества является периодическое проведение водно-капельных испытаний как мероприятий в рамках контроля технологического процесса. В зависимости от требований, предъявляемым к качеству обрабатываемых поверхностей, можно по времени пенетрации и динамике инфильтрации воды в любой момент дать оценку как ходу процесса дробеструйной обработки, так и ее результатам: например, краткое время пенетрации, макс. 60 сек., задача – подготовка поверхностей к нанесению антикоррозионных покрытий.

Величины объема вводимой присадки, времени пенетрации и гидрофильности на обрабатываемых металлоизделиях должны определяться индивидуально  эмпирическим путем.  Эти параметры согласуются с объемами масложировых отложений, занесенных в процесс загрязненными металлоизделиями, а также с планируемыми результатами дробеструйной обработки. На основе этих величин выводится так называемая точка нормальной работы для данного отрезка процесса, которая затем задается в качестве воспроизводимого параметра.