Компания Eggersmann Anlagenbau,
г.Бад-Эйнхаузен, Германия

Одним из самых первых заказчиков, применивших данную присадку была компания Eggersmann Anlagenbau (EAB), которая проектирует, изготавливает и монтирует «под ключ» установки для переработки и утилизации ТБО в регионе Восточная Вестфалия. Машины и механизмы подобных установок подвергаются в процессе их эксплуатации воздействию со стороны многочисленных весьма разнообразных по свойствам и агрессивных материалов. В целях предупреждения защиты узлов и агрегатов установок от преждевременного повреждения за счет воздействия со стороны коррозии, надлежит осуществлять нанесение на их поверхности высококачественных антикоррозионных покрытий.

В процессе нанесения антикоррозионных покрытий, Технический директор компании  EAB г-н Йорг Хальстенберг (Jörg Halstenberg) уже в течение четырёх лет использует технологию дробеструйной обработки металлических поверхностей с добавлением присадки ULTIMATE в целях обезжиривания обрабатываемых поверхностей, о чем он сообщает следующее: 
„В процессе производства наших систем, в нашей отрасли – производство и применение стальных конструкций и металлообработка – традиционно применяются обычные вспомогательные материалы, в частности, антикоррозионное масло для стального сварного листа (лазерная сварка),  консистентная смазка для гибочных работ, масло для штамповочных операций, разделительные жидкости при сварных работах, смазочно-охлаждающая жидкость и масло для смазки и охлаждения режущего инструмента при нарезании резьбы и т.п.
Разумеется, для производства последующих операций по нанесению антикоррозионных защитных покрытий на поверхности металлоизделий, приходится осуществлять определенные мероприятия по удалению вышеуказанных материалов.

Более четырех лет назад мы производили очистку готовых металлоизделий с применением соответствующих жестких детергентов. Мы изготавливаем весьма широкий спектр металлоизделий различных размерностей – от нескольких сантиметров до нескольких метров, причем они могут поступать на обработку непосредственно друг за другом.
Вследствие недоброкачественного исполнения вышеуказанной очистки, в процесс дробеструйной очистки  впоследствии постоянно заносились масла и жиросодержащие консистентные смазочные материалы, что приводило к загрязнению абразивного материала. В результате происходило неконтролируемое загрязнение маслами и жирами собственно обрабатываемых металлоконструкций. Таким образом, дефекты адгезионной прочности лакокрасочных покрытий, в особенности – композиций на водной основе, наносимых после дробеструйной обработки, как бы программировались заранее.

Необходимые дополнительные работы, а в худшем случае – рекламации – обуславливали существенные экономические потери и наносили ущерб репутации компании. Инвестировать в установку промывки и осушки изделий не имело для нас никакого смысла – прежде всего, по соображениям слишком высоких энергозатрат.  В конце концов, наша компания занимается, прежде всего, защитой окружающей среды и сбережением природных ресурсов в процессе производства и потребления.

 

 

 

 

 

 

Превосходную альтернативу вышеупомянутому решению предоставил нам метод компании PantaTec, предусматривающий, за счет использования присадки, одновременно осуществлять в едином технологическом процессе и дробеструйную обработку, обезжиривание металлических поверхностей. 
Начальный скепсис относительно чрезмерной простоты метода решения нашей труднейшей задачи уже рослее нескольких испытаний, проведенных нами вручную, сменился убежденностью в действенности присадки. 
В нашей дробеструйной машине с системой циркуляции абразивного материала, оборудованной 4-мя турбинами установленной мощностью по 15 кВт каждая и ленточным конвейером с металлическим грохотом, мы, по рекомендации компании PantaTec, вначале произвели «затравку»,  введя достаточно большой объем присадки.
А именно: в течение первого часа мы добавляли каждые 5 минут вначале 6, затем 4 и, наконец, 2 литра присадки в абразивный материал, с тем, чтобы как можно скорее создать эффективную однородную смесь. Иными словами, уже 12-ти литров присадки вполне хватило на наши 5 тонн рабочей смеси.
Спустя около 30-ти минут, мы, по результатам проведенного нами так называемого Водно-капельного теста могли констатировать существенное снижение масложировых загрязнений поверхностей и улучшение сыпучести абразивного материала.
Визуально абразивный материал стал выглядеть, как чистый металл. Стало легче продувать систему от пыли. Структура реактивной струи абразива стала заметно однороднее, обеспечивалась заданная величина глубины шероховки на уровне порядка         50 мкм µ (средняя величина). 
Сейчас, уже в ходе штатного режима эксплуатации, (2 – 3 смены) производится непрерывный ввод присадки в размере порядка 4 литра в час, за счет чего обеспечивается высокая надежность технологического процесса. Сейчас мы уже в течение нескольких месяцев применяем дозатор INJECTO производства фирмы PantaTec.
Это позволило упростить ввод присадки в процесс и явилось еще одним элементом оптимизации технологической дисциплины.
Нам удается получить параметры свыше 48 мН/м, что создает хорошую основу для нанесения наших покрытий, которые теперь надёжно обеспечивают требования категории коррозионной активности C5-Lang согласно стандарту DIN ISO EN 12944.
В течение уже четырёх лет указанный метод прочно внедрен в нашу технологию нанесения антикоррозионных покрытий. Иными словами, при обработке всех изделий, которые геометрически укладываются в габариты нашей дробеструйной машины, мы отказались от операций по промывке и осушке изделий. Соответственно, указанные не понесенные нами затраты экономятся.
Наши поставщики лакокрасочных материалов также подтвердили, в частности, по результатам проведенных ими испытаний в солевой камере, этот метод позволяет надежно обеспечить требования упомянутой категории C5-L на хорошем уровне.
Между тем, уже даже профильное исследовательское учреждение – Институт IFAM, г. Бремен на основе собственных исследований подтвердило эффективность указанного метода.


Для нас этот простой и столь эффективный метод обработки поверхностей означает годовую экономию, выражающуюся в шестизначной цифре в Евро – причем одновременно с ростом надежности технологического процесса и, следовательно, качества.

Промывка и сушка изделий, дополнительные работы и рекламации вследствие дефектов нанесенных покрытий у нас уже не тема для обсуждения.
В целом, нам удалось, в том числе и с помощью описанного нового метода, сократить производственные расходы на противокоррозионную защиту примерно на 1/3. Это серьезно укрепило нашу конкурентоспособность“.