Компания Cargotec-HIAB, Швеция

На предприятии международной компании - производителя напольных конвейеров и мобильных подъемных механизмов изготавливаются несущие конструктивы  из оребренных и сварных листовых материалов. Предприятие  заказывает большую часть указанных деталей на различных субподрядных предприятиях, в том числе – в странах Восточной Европы. Несмотря на единые требования к технологии производства указанных компонентов и использовании вспомогательных материалов, в частности, смазочно-охлаждающих  масел, масeл для смазки и охлаждения режущего инструмента, противоадгезионных аэрозольных средств, антикоррозионных масел и т.п., указанные детали и компоненты поступают на предприятие, выпускающее готовую продукцию, в очень разном состоянии в части чистоты поверхностей изделий, а именно: от практически обезжиренного и до совершенно замасленного и засаленного.
На конечной стадии производства, на упомянутые конструкции наносятся высококачественные антикоррозионные покрытия. В этих целях изделия поступают на установку полного цикла производства. В ходе первой операции поверхности металлоизделий поступают на обработку в дробеструйной машине с непрерывной подачей обрабатываемых изделий по подвесному транспортеру, оборудованной 16-ю турбинами. В качестве абразивного материала используется  окатанное зерно из высокоуглеродистой стали (марки S330). До настоящего времени применялась технология без интегрированной системы предварительной очистки изделий.
Масла и жиры накапливались на поверхности абразива. В зависимости от степени загрязненности поверхностей обрабатываемых изделий, загрязнение абразивного материала было то более, то менее интенсивным. Это приводило к преждевременному забиванию фильтров клейкой пылью, а вследствие этого – к постоянному  снижению эффективности очистки на обоих воздушных сепараторах. 

Начальник отдела обработки поверхностей Ола Йонссон (Ola Jonsson) рассказывает: „Фракционный состав рабочей смеси, в конечном итоге, становился слишком мелкозернистым.  Это приводило к радикальному снижению производительности дробеструйной установки по производительности съема и очистки металла. Потребные показатели по глубине шероховки  на уровне мин. 30 мкм и и по степени очистки металлических поверхностей на уровне SA 2,5 уже не выполнялись. Помимо этого, происходил масел вместе с захваченной ими пылью на последующие технологические операции – подготовку и нанесение покрытий. И на этой стадии возникали сбои процесса, например, проблемы смачиваемости поверхностей уже при нанесении первого грунтового слоя.“

В этой связи был поставлен вопрос о капиталовложениях для устройства установки предварительной промывки изделий с тем, чтобы обеспечить равномерно низкий уровень загрязненности поставляемых изделий.

В рамках сервисного договора, фирма-изготовитель новой присадки, PantaTec GmbH, обследовала и задокументировала исходные технологические условия с тем, чтобы впоследствии провести сравнение с улучшенными параметрами технологического процесса.

Г-н Йонссон продолжает: “Путем простой добавки присадки ULTIMATE  непосредственно в абразивную смесь, нам удалось практически полностью вывести из технологического процесса существенные масложировые загрязнения в течение 8-ми рабочих часов. Несмотря на то, на дробеструйную обработку продолжали поступать сильно замасленные конструкции. В качестве мероприятий контроля технологического процесса мы периодически проводили как проверку чистоты поверхностей обрабатываемых изделий при помощи контрастного раствора, так и состояния абразивного материала в ходе водно-капельного теста. Последний тест показал хорошую смачиваемость абразивной смеси даже при использовании простой водопроводной воды. Водно-капельные тесты показали, что время инфильтрации воды удалось после добавки присадки снизить с 5-ти минут до 20 секунд и стабилизировать на этом уровне“.

„Наша задача заключалась в обеспечении хорошей смачиваемости поверхностей покрытиями, составленными на водной основе. За счет этого, процессы последующей очистки стали бы в меньшей степени подвержены колебаниям степени загрязненности поверхности маслами и жирами, что особенно важно для стабилизации надежности технологического процесса. В случае успеха мы намеревались отказаться от капитальных затрат на устройство дорогостоящей системы предварительной промывки обрабатываемых изделий “, заявил г-н Йонссон.
Контрольное исследование поверхностей в части  структуры реактивной струи абразива, глубины шероховки и, не в последнюю очередь, поверхностного натяжения показали постоянно стабильные величины в диапазоне свыше 40 мН/м. При соответствующей коррекции площади покрытия поверхности струей дроби и ее интенсивности, обеспечивались стабильные параметры на уровне 44 мН/м. Такие показатели характерны для поверхностей с хорошей способностью к непосредственному восприятию покровного слоя.

В качестве последнего мероприятия производилось определение постоянной точки нормальной работы или режимной точки для обеспечения штатного режима дробеструйной установки, данные параметры были зафиксированы для дальнейшего применения. Речь шла об определении потребных доз присадки и ритмичности их ввода. При наличии высоких требований к качеству продукции, компания HIAB на передний план ставит вопрос обеспечения надежности технологического процесса. 

За счет правильного выбора режимной точки, дробеструйная машина в настоящее время способна справиться с максимальными загрязнениями и обеспечивает стабильно высокий и воспроизводимый результат обработки металлоизделий. Контроль за режимной точкой в настоящее время обеспечивается за счет внедрения автоматизированного дозатора. Компания HIAB добилась желательной надежности технологического процесса простыми и недорогими средствами и поэтому весьма удовлетворена результатами, которые обеспечивает применение технологии компании PantaTec.